3 luglio 2016 - Primo contatto

Il futuro della macchina fai-da-te?

Benché la stampa 3D non sia una tecnologia nata ieri (il primo brevetto in questo campo è del 1986) è solo negli ultimi anni, con l'abbassarsi dei prezzi ed il diffondersi delle tecnologie (soprattutto nel mondo dei “makers”), che questo termine è diventato quasi di uso comune. Per questo probabilmente già sapete di cosa si tratta: invece di partire da un pezzo pieno e lavorarlo asportando il materiale fino ad ottenere il risultato voluto o colare metallo fuso in stampi e forme con tutte le complicazioni del caso, una stampante 3D deposita il materiale necessario (e preferibilmente solo quello) fino a creare, strato dopo strato, il pezzo finito. Il singolo pezzo costa in genere di più ma, come si dice nell'ambiente, “la complicazione è gratis”: si possono ottenere, infatti, componenti impossibili da costruire con altre tecnologie. È per questo che viene utilizzata dall'ambito aerospaziale a quello biomedicale.

Ovviamente anche l'industria automotive ne fa buon uso, sia per quanto riguarda la prototipazione rapida in plastica (mentre in passato si usavano modelli in legno o creta fatti a mano) che per pezzi funzionali in metallo o leghe leggere con cui vengono creati pezzi ottimizzati, ovvero in cui il materiale è posto solo dove serve per garantire la solidità strutturale senza aggiungere peso inutile (guardatevi la bicicletta prodotta dalla Airbus per capire cosa intendo).
Un esempio per una via di mezzo è, nelle vetture ad alte prestazioni, lo stampaggio in 3D con resine di modelli dalle forme complicate (come quelle dei condotti di raffreddamento dei freni) che poi vengono rivestiti in fibra di carbonio: durante la “cottura” della fibra la resina si scioglie e viene eliminata lasciando il pezzo finito.

Casi estremi di queste applicazioni sono state le concept Swim e Strati della Local Motors e la Blade della Divergent Manufacturing. Le prime due possono assomigliare a qualcosa di più di una dune-buggy ed a qualcosa meno di una city-car e hanno la carrozzeria completamente stampata in 3D  utilizzando plastica ABS riciclabile rinforzata con un 20% di fibra di carbonio, il 75% dei loro componenti è prodotto additivamente (anche se il costruttore afferma di poter arrivare al 90%) e la loro realizzazione ha richiesto circa 3 mesi dal disegno al modello funzionante. Ovviamente la meccanica deve essere fornita a parte. La Swim, con motorizzazione elettrica, dovrebbe essere messa sul mercato a circa 50.000$.
Ora, io sono stato un sostenitore della LM fin dagli albori e forse un giorno ve ne parlerò più diffusamente, ma quella cifra per un mezzo del genere è davvero elevata.

La Blade, invece, è stata additata come “la prima supercar stampata in 3D”, ma in realtà le componenti realmente stampate (utilizzando questa volta alluminio e carbonio) sono più che altro i nodi del telaio. Certo: le innovazioni progettuali che è stato possibile realizzare con questa tecnologia, oltre a diminuire (a detta del costruttore) drasticamente la quantità di energia e di materiale utilizzato, hanno permesso di costruire un telaio veloce e facile da assemblare che pesa meno di 50kg (l'intera vettura ne pesa circa 630). Dotata di un motore bi-fuel a benzina o gas naturale, adattato da una Mitsubishi Lancer Evolution, da 700CV può staccare lo 0-100km/h in un paio di secondi.

Questo è quanto si era fatto fino a poco fa, ma l'ultima notizia in questo ambito, probabilmente più vicina ai reali interessi dell'utente e di voi lettori, è che la Daihatsu sta avviando un programma di customizzazione delle proprie vetture stradali insieme a Stratasys, uno dei colossi globali del settore.
Si tratterà di componenti in termoplastica ASA standard (inserti della carrozzeria, griglie delle prese d'aria…) modificati e decorati con geometrie del tutto originali e assai diverse fra di loro. Ciò è possibile proprio grazie alla peculiarità della stampa in 3D, ovvero che, una volta settati i parametri generali del pezzo e aver studiato una buona “strategia di disegno”, la complicazione aggiuntiva o il passaggio da una forma ad una radicalmente diversa è molto semplice, almeno relativamente al cambiare una forma su di una linea di produzione tradizionale,
Sarà interessante vedere come risponderanno altri marchi che alla personalizzazione tengono molto; sto pensando a Mini.

Insomma questa tecnologia, che sembra aver ormai raggiunto la maturità, promette di portare, se non rivoluzioni, grandi innovazioni a tutti i livelli e c'è di che essere curiosi per il prossimo futuro.

di Enrico Gussoni

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